SUMO 금형 표면 처리를 통한 사출 성형 문제점을 해결하십시오!(에폭시 및 수지 부착 문제)

Hee-gook Park
10월 19일
2분 분량

최종 수정일: 10월 28일

안녕하세요, SUMO 입니다!

SUMO 는 금형, 지그 부품 등 표면처리를 통해 사출 성형 등 고객 생산 라인의 최적화, 자동화와 합께합니다.특히 에폭시 및 수지 부착 문제를 중심으로 SUMO Process를 통한 솔루션에 대해 이야기 해보겠습니다! 이형성, 내마모성, 초박형 고경도, PFAS-free 친환경성을 금형 적용 시 생산 효율성을 어떻게 향상시키고 규제 준수 부담을 완화할 수 있는제 제안드립니다!

1. 제조 현장의 과제: 부착(이형성) 문제와 자동화·규제 환경

금형 제조 현장에서 에폭시나 수지 부착은 제거 과정의 장기화와 생산 라인 중단을 유발합니다. 이는 인력 효율 저하와 운영 지연으로 이어지며, 자동화 확대 추세 속에서 주요 병목 현상으로 작용합니다.

McKinsey 보고서에 따르면, 자동화 시장은 지속적인 성장을 보이고 있으며, 부착 관련 지연이 핵심 장애 요인으로 지적됩니다. 또한, PFAS 금지 및 REACH 규제 강화로 기존 코팅 솔루션의 준수성 위험이 증대되고 있습니다.

SUMO Process는 이러한 문제를 나노 융합 초박형(1~3μm) 화학 박막 코팅으로 극복합니다. 이형성과 내마모성 등 복합 기능성 표면처리를 통해 금형 성능과 수명을 강화하며, PFAS-free 특성으로 자동화 라인에 적합한 안정적 솔루션을 제안합니다!

2. SUMO Process의 기술 강점: 금형 적용을 통한 효율 제고

SUMO Process는 금형의 구조적 취약점을 다각적으로 보완합니다. 아래에서 각 강점을 기술 특징, 현장 적용 효과, 규제 준수 측면에서 SUMO의 표면처리 기술을 제안드립니다. 이형제를 사용하지 않고 금형의 기능성 강화를 통해 이형적 기능을 확보하고 금형의 수명, 친환경성, 인체적합성을 확보할 수 있습니다.

이형성: 부착 방지를 통한 운영 안정화
- 기술 특징: 에폭시 및 수지 부착을 효과적으로 억제하는 우수한 이형 특성. 이형제를 별도로 사용하지 않아도 제품이 자연스럽게 분리되어, 기존 방식의 화학적·기계적 제거 과정이 불필요합니다.
- 현장 효과: 수동 제거 없이 연속 라인 운영 가능, 생산 지연 최소화. 작업자가 제품에 직접 붙어 시간 낭비하는 사태를 방지하며, 불량률을 현저히 개선하여 전체 생산 품질을 안정화합니다.
- 규제 준수: 유해 이형제 미사용으로 PFAS 금지 규정 완벽 준수.
내마모성: 장기 내구성 확보와 비용 최적화
- 기술 특징: 고경도 박막으로 마찰 및 부식 저항성 강화.
- 현장 효과: 부품 재코팅을 통한 재사용 촉진, 유지보수 비용 절감.
- 규제 준수: 폐기물 발생 감소로 지속 가능성 목표 달성 지원.
초박형 고경도: 정밀 공정 안정성 강화
- 기술 특징: 1~3μm 두께의 균일 코팅으로 고경도 구현.
- 현장 효과: 복잡 형상 금형에 적합, 자동화 라인 안정성 향상.
- 규제 준수: PFAS-free 구성으로 인체 무해성 보장, 규제 위반 위험 제거.
친환경성 및 인체 적합성: 안전한 작업 환경 구축
- 기술 특징: 유해 화학물질 배제한 친환경 코팅.
- 현장 효과: 작업자 안전성 제고, 인증 절차 간소화.
- 규제 준수: ESG 기준 준수를 위한 유기적 지원.

3 . SUMO Process를 통한 금형 코팅의 강점

강점	일반적 금형	SUMO Process 코팅	현장 이점
이형성	부착 빈발, 수동 작업 필수	우수한 분리 특성	생산 지연 최소화, 자동화 최적화
내마모성	조기 마모, 빈번한 교체	고경도 보호	수명 연장, 비용 최적화
초박형 고경도	정밀하지 못한 표면 두께	1~3μm 균일 코팅	정밀 부품 안정성 강화
친환경·인체 적합성	PFAS 함유, 규제 위험	PFAS-free 무해 구성	ESG 준수, 안전 작업 환경 구축